Технология изготовления газобетона

Газобетоны, так же как и пенобетоны, бывают двух видов: теплоизоляционные автоклавные, конструктивные автоклавные

Изготовление газобетона

1. теплоизоляционные автоклавные, изготовляемые из цемента (большей частью с добавкой извести); иногда часть
   цемента заменяют молотыми кремнеземистыми добавками (диатомитом, золами и т. п.);
2. конструктивные автоклавные, изготовляемые из цемента с добавкой молотого и обычного песка или с добавкой зол, не содержащих несгоревшего угля; иногда цемент заменяют известью, получая газосиликат; в отдельных случаях в газобетон вводят пористые заполнители.

Чтобы придать газобетону или газосиликату ячеистое строение, в смесь добавляют вещества, выделяющие при взаимодействии с раствором гидратной извести водород, кислород или другие газы, которые вспучивают тесто вяжущего.

Чаще всего для этого вводят небольшое количество порошкообразного алюминия (0,1 —0,2% от веса цемента). При реакции между алюминиевым порошком и водным раствором извести, введенной смесь (или выделившийся при взаимодействии цемента и воды) образуется водород по следующей примерно схеме:

2А1+ЗСа(ОН)2+6Н2О=ЗН2+ЗСаО • А12О3 • 6Н2О.

Эта реакция происходит с выделением значительного количества тепла, поэтому схватывание цемента сильно ускоряется. Масса во время вспучивания должна обладать определенной степенью вязкости, обеспечивающей необходимую газоудерживающую ее способность, а образование водорода должно закончиться раньше, чем цемент схватится.

Основным сырьем при производстве конструктивного газобетона являются обычно цемент и песок, содержащий 85—90 % SiO2. Часть песка (примерно 2/3) подвергают мокрому помолу в шаровой мельнице, оттуда он поступает в хранилище, снабженное смешивающим приспособлением. Смесь воды и песка перекачивают насосом в мешалку, где ее смешивают с цементом, алюминиевым порошком, водой и не молотым песком. Чтобы алюминиевый порошок лучше распределялся в смеси, его заранее смешивают с частью цемента: это позволяет уменьшить количество вводимого алюминия и получить бетон с более равномерной пористостью.

Затем смесь разливается в металлические формы, где и происходит ее вспучивание (в течение примерно получаса). Через 4—5 час. схватившийся газобетон разрезается на изделия требуемого размера проволоками, уложенными на дно форм, в которые заливалась бетонная масса. Затем изделия направляют в автоклавы, где в среде, насыщенной паром (при температуре около 175° и давлении около 8 ати), они окончательно твердеют.

Твердение в автоклаве обеспечивает высокую прочность и стойкость газобетона (в дальнейшем при высыхании и увлажнении объем его мало изменяется); кроме того, автоклавное твердение позволяет существенно уменьшить расход цемента путем частичной или полной замены его известью.

Свойства газобетона или газосиликата, в основном, сходны с соответствующими свойствами пенобетона и пеносиликата. По­этому и условия их применения примерно одинаковы