Антикоррозийная краска по металлу как защита металлических конструкций

Для целей противокоррозионной защиты в среде высокоагрессивных влажных кислых газов и во многих жидкостях за последние годы все более часто используют утолщенные облицовки на основе поликонденсационных синтетических смол — фенольных, фурановых, полиэфирных и эпоксидных - антикоррозийная краска по металлу.

За последние годы расширяется использование водоразбавляемых красок. При этом хотя и не удается получать высокоплотные покрытия, но резко снижается или даже предотвращается токсичность, огнеопасность и взрывоопасность, исключается и потеря денных продуктов (растворителей) .

Развивается применение так называемых органодисперсных полимеров.

Полимерные материалы при этом не растворяются в различных, жидкостях как обычно, а диспергируются в них. В этом случае можно использовать не растворимые но весьма стойкие полимеры — поливинилхлорид, полиформальдегид полиакрилонитрил, полиэтилен, хайполон и некоторые фторкаучуки.

Концентрацию смол в дисперсиях удается повысить вместо обычных 5—15% в растворах до 15—50%.

Органодисперсные краски наносятся на поверхность разных материалов общепринятыми методами по соответствующим грунтам.

антикоррозийная краска по металлу

Такие антикоррозийные краски по металлу устойчивы почти ко всем растворителям даже при нагревании. Они хорошо защищают металл в воде, во влажной атмосфере, в растворах солей и многих кислот.

Покрытия из хлорсульфированного полиэтилена (хайполона) устойчивы даже в некоторых окисляющих средах (азотная кислота) и медленно стареют.
Высокой стойкостью к действию атмосферных и химических агентов обладают покрытия из органодисперсных поливинилхлорида и фторкаучука.

При этом удается получить высокоплотные покрытия с концентрацией отверждающейся смолы в 90—95—98%, которые практически непроницаемы ни для воды, ни для нефтепродуктов, ни для газов.

Сами смолы, а также различные совмещения их с другими продуктами «компаунды» являются, как правило, высоко, иногда универсально стойкими во всех средах, за исключением сильных окислителей и концентрированных горячих щелочей.

Покрытия получаются весьма прочными (до 1000 кгс/см2 и более), особенно при армировании их стеклотканями.

Такие облицовки могут наноситься по металлу или бетону, по вертикальным стенкам и на днища и полы.
В последнем случае вводят более крупные заполнители (песок, щебень из стойких пород).

Примерные составы химических мастик на основе синтетических смол ( в %к весу смолы)

Основной вид смолы и их условное наименование Отвердители к весу смолы Пластификаторы, разжижители Наполнители(молотые)
Фенольные (ФФ) (арзамиты) Паратолуол сульфохлорид 10—12 Бензиловый спирт 10 Кварцевый песок, барит, графит 50—
100
Фурановые (ФА) (фаизолы, ферганиты) Бензолсульфокислота 20—25 Ацетон или фурфурол 0—5 То же, и кокс, шамот, керамзит, асбест 70—150
Полиэфирные ПН-1 и др.

Гидроперекись изопропилбензола 2—4

Стирольный раствор нафтената кобальта 6—8

Стирол 0—50 То же, и карбонаты, стеклоткани
Эпоксидные ЭД-6 и др Полиэтиленполиамин или гексаметилендиамин 10—12 Толуол 0—10
Дибутилфтилат 0—10
То же
Эпоксидно-дегтевые То же Толуол 0—10 То же

Примерные составы облицовок

Облицовка Агрессивные воздействия Подслой Покрытие Общая толщина в мм
Монолитные полы по бетонному основанию Проливы кислот и смыв водой (рН=1-8) Битумный лак в 2 слоя Фурановая мастика (фаизол) на песке в 1—2 слоя 6—10
То же Проливы сильных кислот и органические вещества со щелочным смывом (pH=0-3) Слой поли-изобутилена Эпоксидная мастика с баритом и пигментом в 2—3 слоя 5—8
Стены и днища железобетонных емкостей Кислые промышленные стоки—кислоты и органические вещества (до 60 °С рН=3-8) Слой эпоксидно-фурановой мастики Эпоксидно-фурановая мастика с коксом в 2— 3 слоя 2—5
То же, по стали Растворы сильных кислот до 10%-ной концентрации при температуре до 80°С Полиизобутилен в 2— 3 слоя на клее 88-Н То же, с коксом или графитом в 2—4 слоя 6—10

Антикоррозийные защитные покрытия, технико-экономические соображения по выбору

При выборе и назначении антикоррозионных защитных покрытий обычно приходится решать техническую задачу выбора такого покрытия, которое будет относительно стойко при данном агрессивном воздействии. Однако длительность срока службы таких покрытий далеко не всегда известна, даже ориентировочно.

Кроме стойкости отдельных материалов, входящих в покрытие, при этом приходится учитывать их сочетание, вероятную тщательность выполнения отдельных операций, например гуммирования или футеровки, возможное старение полимеров со временем и многие другие.

Следует различать единичные или начальные затраты при нанесении покрытий и суммарные или окончательные затраты, которые включают начальные умноженные на кратность их возобновления за сравнимый отрезок времени или начальные плюс ремонтные затраты.

При нанесении антикоррозийных защитных покрытий на горизонтальные поверхности (на полы) стоимость работы обычно снижается в 1,5—2 раза, а при нанесении на поверхности со сложной конфигурацией соответственно увеличивается. Общая стоимость покрытия при этом меняется незначительно (на 10—20%).
При нанесении нескольких слоев стоимость приблизительно пропорционально возрастает.

антикоррозионное защитное покрытие

При использовании расценок в других районах России необходимо учитывать поясные коэффициенты, причем стоимость покрытий возрастает на 10—70%.

При выборе покрытия необходимо учитывать ряд дополнительных обстоятельств — стоимость подмостей при высоких сооружениях, транспортные расходы (дополнительно к учтенным в ценах на Материалы), вредность некоторых работ и некоторые др.

Нанесение покрытий (окраски) и облицовки производится с помощью простейшей механизации — краскопультов, тогда как все остальные работы (оклеечные и футеровка) производятся ручным способом.

Сравнение стоимости защитных покрытий должно производиться с учетом вероятного срока их службы и, главное, с учетом технического соответствия того или иного покрытия намечаемым условиям эксплуатации.

Преимущества и недостатки лакокрасочной антикоррозионной защиты конструкций

Несомненным преимуществом лакокрасочной защиты строительных конструкций от антикоррозионных разрушений является ее экономичность. Однослойные покрытия обычно наносятся толщиной 50—100 мк и только в многослойных покрытиях эти величины возрастают до 500 мк, а еще реже достигают 1 мм.

Нанесение таких покрытий обычно производится быстро даже наиболее кустарным приемом — кистями, не говоря уже о современных приемах нанесения пистолетами-распылителями.
Покраски легко возобновляемы.

В большинстве случаев лакокрасочная антикоррозионная защита строительных конструкций производится с использованием широко распространенных и обычно недорогих материалов— битумов, масел или доступных смол (алкидных, виниловых).
К недостаткам защиты при помощи лаков и красок можно отнести следующее.

Такие покрытия недостаточно плотны; наносимые составы обычно содержат большое количество воды или растворителей — порядка 50— 90%, которые затем улетучиваются и оставляют после себя пористые пленки. Только при многослойных покрытиях иногда до 10 и даже до 20 слоев удается получить относительно непроницаемые пленки. Однако при этом резко возрастает стоимость покрытий, трудоемкость и длительность их нанесения.

 

лакокрасочные материалы для защиты от коррозии

Кроме того, испаряющиеся растворители обычно токсичны, а пары их огнеопасны и взрывоопасны (спирт, бензин, ксилол, толуол и др.). При испарении растворителей безвозвратно теряется большое количество часто ценных продуктов.

При обычном методе изготовления лаков и красок путем растворения смол и некоторых высокомолекулярных продуктов, многие высокостойкие смолы не могут быть использованы вследствие их нерастворимости.

Теплостойкость большинства лакокрасочных покрытий, особенно на основе битумов, масел, перхлорвиниловых смол и др. не высока — обычно в пределах 60—80°С.

Обычная лакокрасочная антикоррозионная защита строительных конструкций не является достаточно эффективной в среде высокоагрессивных влажных кислых газов (хлористого водорода, серного ангидрида) и особенно окисляющих газов (хлора, окислов азота и др.), а также при систематическом действии агрессивных жидкостей (растворов кислот, щелочей и многих органических продуктов), особенно в подогретом состоянии.
Стойкость покрытий при воздействии агрессивных агентов наружной атмосферы или кислых газов внутри цехов составляет от 1 до 3, реже до 5—7 лет.


Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

ЕЩЕ СТАТЬИ ПО ТЕМЕ