.
Для неразъёмного скрепления деталей, которые должны иметь высокую стойкость к различным нагрузкам в виде вибраций или ударов, выполняют заклёпочное соединение. А инструмент, который для этого используется, называют заклёпочником.
Соединения бывают различными. Условно существует два вида. Это классический цельнометаллический и пустотелый трубчатый. В свою очередь вторые делятся на вытяжные и гаечные. Специалисты считают, что в процессе установки классический тип соединений более трудоёмкий.
Для работы с каждой деталью используют определённый вид инструментов, который тоже имеет свою классификацию.
Первое, на что стоит обращать внимание при выборе, касается привода. Есть как механические и пневматические модели, так и те, что питаются от аккумулятора. Их называют пневмогидравлическими.
Второе – учитывайте тип заклёпок, с которыми предстоит работать. Одни инструменты используются для трубчатых соединений, а другие – вполне универсальны. Чтобы не ошибиться при покупке, знакомьтесь с обозначениями на упаковке. Там же будет указано и назначение, поэтому легко можно выбрать либо любительские, либо профессиональные инструменты.
На что ориентироваться тем, кто планирует использование заклёпочника впервые? Ассортимент, который предлагают различные производители, может быть велик. Разобраться в нюансах не всегда легко. Однако вы можете ориентироваться на простые правила.
Например, аккумуляторная модель идеально подойдёт для объёмных работ. Если приходится иметь дело с горизонтальными поверхностями, лучшим выбором станут пневмогидравлические варианты с автоподсосом мелких деталей. Эта функция незаменима в случаях, когда работы выполняются с нижней стороны поверхности. Также можно выбрать любую ручную модель. С работой в труднодоступных местах прекрасно справятся инструменты с г-образными головками. В некоторых моделях предусмотрена функция автоподачи заклёпок. Обычно в комплект входят различные сменные насадки или головки.
Метод заклёпочного соединения известен с древних времён, о чём свидетельствуют археологические раскопки IX-X веков. С развитием технологий он отошёл на второй план, освободив место склеиванию и сварке. Но в авиастроении, судостроении, при выпуске электроники и автомобилей, а также в ремонтно-строительных работах, где важно предотвратить усталость трещин, он до сих пор применяется.