В зависимости от материала, из которого изготовлена минвата подразделяется на:
- каменную, изготовленную из известняка, диабаза, базальта или доломита;
- шлаковую, изготовленную из шлаковых отходов доменной металлургии;
- стекловату, изготовленную из боя стекла или известняка, песка и соды.
При внешней схожести минвата различных производителей различается по своим характеристикам ввиду того, точные пропорции сырьевых ресурсов каждый из них рассчитывает «под себя», поручая расчет означенных пропорций технологам собственных лабораторий, и храня полученные результаты в строжайшей тайне.
Рецептура создается таким образом, чтобы полученное с ее использованием волокно минваты обладало не только наивысшими теплоизоляционными показателями, но следующими характеристиками:
- гидрофобностью;
- долговечностью;
- химической устойчивостью к воздействию материалов, применяемым в отделке и строительстве;
- устойчивостью к любым динамическим нагрузкам.
Существуют несколько критериев качества, которым должна соответствовать минвата – толщине волокна и его химическому составу.
И если сведения по второму пункту доступны лишь нескольким специалистам, то зависимость качества минваты от толщины волокна известна – чем тоньше волокно, тем лучше теплоизоляционные характеристики минваты.
Как изготавливается минвата?
Изготовление минваты начинается; с расплава имеющегося сырья. Делается это следующим образом.
Заранее подготовленная смесь загружается в вагранки, шахтные или ванные плавильные печи. Температура плавления смеси составляет 1400-1500 градусов. Причем строгое соблюдение температурного диапазона важно – толщина получаемых волокон и, соответственно, характеристики минваты, напрямую зависит от того, какой степенью вязкости обладает состав.
Полученный расплав поступает в центрифуги, оборудованные вращающимися валками, разрывающими расплавленную массу на множество волокон. Скорость вращения валков составляет 7000 оборотов в минуту.
В камере центрифуги полученные волокна покрываются связующими компонентами синтетического происхождения, в большинстве случаев, фенолформальдегидными смолами.
После означенной обработки волокна выбрасываются в особую камеру, где они оседают, образуя подобие ковра заданных размеров.
Из камеры осаждения волокна транспортируются на гофрировочную или ламерную машину, придающую полученному ковру заданную форму и объем, затем – в термокамеру, где под действием высокой температуры связующий компонент полимеризуется, а сама минвата приобретает форму, объем и прочностные характеристики.
На завершающе этапе заготовка разрезается на блоки заданных размеров и упаковывается.