Камень для кладки стен

Свойства и строение стен из вулканического туфа и из известняка-ракушечника

Стены из природного камня

Выбор типов стен из местных природных камней

производится согласно ведомственным инструкциям. Залежи известняков и песчаников имеются в Московской и Ленинградской областях, на Украине, в Донбассе, на Урале, в Сибири, в Крыму и других районах. Из них, помимо фундаментов, возводятся и стены малоэтажных зданий (до 3 этажей).

Толщина стен

Толщина стен по условиям прочности, устойчивости и теплотехническим соображениям принимается от 60 до 85 см. Кладка стен ведется на различных растворах. Объемный вес бутовой кладки 2 000—2 500 кг/м3. Наружная штукатурка стен производится только при очень слабом камне, обычно ограничиваются расшивкой швов; внутренние поверхности стен, наружные откосы в проемах и горизонтальные выступы обязательно штукатурятся.

На побережье Черного моря, в районе Одессы, Крыма, Кавказа и др. добывается известняк-ракушечник, из которого возводятся стены многих зданий в упомянутых районах; объемный вес кладки составляет 1 100—1 600 кг/м3.

Несмотря на небольшую теплопроводность л = 0,30— 0,70 ккал/м • ч • град, толщина наружных стен отапливаемых зданий принимается не менее 40 см ввиду продуваемости и малой теплоустойчивости известняка-ракушечника; вследствие относительной мягкости он распиливается на камни правильной формы, из которых и ведется кладка стен на различных растворах.

В южных районах стены с наружной стороны обычно не штукатурятся. Камни вулканического происхождения (так называемые туфы) применяются для кладки несущих стен в малоэтажных зданиях или в качестве заполнителей в каркасных стенах.

Вулканические туфы имеют относительно небольшой объемный вес (1 100—2 200 кг/м3), малую теплопроводность, достаточную прочность, хорошую гвоздимость; легко поддаются обработке, отличаются декоративностью, красивой окраской.

Особенно такими качествами обладает артикский туф с объемным весом 800—1 100 кг/м3, добываемый в Армении близ Ленинакана и часто применяемый в качестве художественной облицовки. Толщина стен из туфа принимается для центральной части России равной 38—40, для южных районов — 25 см.

Изготовление каменных блоков

Блок — глыба камня, которая выкалывается при помощи буро-клиновых работ или выпиливается канатной пилой из горного массива в форме относительно правильного прямоугольного параллелепипеда.

Блоки лучшего качества получаются в том случае, если при добыче использованы естественные трещины в породе; это обеспечивает монолитность блоков и высокий процент выхода готовых изделий.

Взрывные работы при карьерной добыче мрамора и известняков не допускаются. При добыче гранита и песчаника, а также при подземной добыче мрамора иногда используется порох, но в минимальных количествах и только на подготовительных операциях.

Для монументов и крупных архитектурных деталей в карьерах добываются блоки заданной формы.

Чтобы исключить возможность доставки на камнеобрабатывающий завод монолита, имеющего скрытые дефекты, ему на карьере придается приближенная к готовому изделию форма с положительным допуском по основным размерам в пределах 100—200 мм; приемка монолитов производится на карьере.

Для ряда месторождений приведенные размеры не являются предельными, и со временем, по мере углубления карьера, они будут, по видимому, увеличиваться. Блоки прямоугольной формы доставляются на камнеобрабатывающий завод для последующей распиловки их на плиты.

Таблица 1. Рекомендуемые размеры прямоугольных блоков для распиловки

Примечание. Блоки, предназначенные для распиловки на заводах при уарьерах, могут иметь большие допуски по всем измерениям.

Грани блоков обрабатываются шпунтом (оспидовка), но могут оставляться со следами шпуров. Прямоугольность блока увеличивает выход продукции почти вдвое при распиловке на станках наиболее важно иметь правильную постель.
Средний выход блоков в современных механизированных карьерах составляет около 40—50% от разрабатываемой горной массы.

Технические требования к блоку.

Блок должен быть прочным, чтобы обеспечить получение готовых изделий определенных размеров и надлежащего качества.

Ниже приводятся основные дефекты, снижающие прочность блока.

Трещиноватость. На блоках твердых пород и известняках трещины не допускаются. На мраморных блоках видимые трещины не допускаются, если они прослеживаются на длину более одной пятой от соответствующего измерения блока. Меньшие трещины могут быть допущены в количестве не более одной на 1 м длины блока при условии, что трещина не прослеживается одновременно на двух гранях.

Трещиноватость блока определяется простукиванием (блок, установленный на деревянных подставках, должен иметь чистый тон), а также осмотром смоченной грани блока (на подсыхающей поверхности трещины становятся ясно видимыми).

Выветрелость. В блоке не допускается наличие видимых следов выветривания — выкрашивания кристаллов, шелушения и др.
Местные дефекты в виде свищей, ноздрин, слабых включений и т. д. допускаются в породах, которым эти дефекты свойственны (мраморы биюк-янкойский, молитский, нижнетагильский и др.); количество их определяется техническими условиями на данную поставку.

Опыт эксплоатации известняковой облицовки показывает, что облицовка, выполненная из камней летней добычи или просушенных при добыче зимой в специальных сушилках, наиболее долговечна.

Карьеры и камнеобрабатывающие заводы изготовляют из блоков следующие элементы каменной облицовки.

Таблица 2. Элементы каменных облицовок