Способ производства керамзита технология

Керамзит
— легкий и прочный заполнитель, не содержащий никаких вредных для бетона примесей и не вызывающий коррозии стальной арматуры. Он отличается высокой морозостойкостью и огнестойкостью.

Объемный вес его зависит от характера сырья и условий обжига и может изменяться от 300 до 1000 кг/м3; при повышении объемного веса прочность керамзита увеличивается. Керамзит был предложен и впервые получен проф. Е. В. Костырко, а методы заводского изготовления керамзитового гравия разработаны С. П.Онацким.

Керамзит, применяемый для изготовления керамзитожелезобетона, представляет собой пористый заполнитель ячеистого строения, получаемый ускоренным обжигом легкоплавких глин при температуре их вспучивания (1100—1.400°С).

завод по производству керамзита

Отличительной особенностью керамзита по сравнению с другими пористыми заполнителями является его относительно высокая прочность при малом объемном весе. В зависимости от принятой технологии производства зерна керамзита могут иметь различную форму (гравия или щебня, а также песка). Свойства керамзита зависят от свойств исходного глинистого сырья и условий его подготовки, обжига, охлаждения и последующей обработки (например, путем дробления, рассева).

Сырье для керамзита

Сырьем для керамзита являются легкоплавкие глинистые породы. Добывают её в карьере открытом способом. Из карьера глина транспортируется в глинозапасник, где она отлёживается перед обработкой. После их добычи до обжига глинистые породы могут подвергаться различным способам подготовки для получения полуфабриката в виде цилиндриков (жгутов), сфероидов или крошки.

добыча глины

Для приготовления керамзита применяют обычно глинистую породу с коэффициентом вспучиваемое при обжиге не менее 2,5 и объемным весом в куске после обжига не более 1200 кг/м3. Используют разнообразные глинистые породы: сланцы, обычные глины, лессы, бентониты и т. д.

Глинистая порода, применяемая для производства керамзита, ориентировочно должна содержать:

  • 6—10% окислов железа,
  • 10—25% глинозема,
  • 50—60% кремнезема,
  • не более 8% карбонатов
  • не более 2,5—5% щелочей.

В минералогическом отношении сырье для приготовления керамзита характеризуется наличием глинистого минерала монтмориллонита, слюды и гидрослюдных минералов. Благоприятным признаком является присутствие в глине таких минералов, как мусковит, биотит, маловыветренные гидрослюды, роговая обманка.

Допускается также примесь в сырье тонкодисперсных органических веществ, так как это позволяет снижать расход топлива для обжига керамзита.

Способы подготовки сырья

Различают

  • пластический,
  • сухой
  • мокрый способы подготовки сырья.

Наиболее экономичным является сухой способ подготовки сырья, наиболее дорогим — мокрый, хотя он позволяет получить более однородный полуфабрикат для обжига. Способ подготовки выбирают в зависимости от свойств сырья и требований к готовой продукции.

Если необходимо получить готовый продукт

  • в виде керамзитового гравия - то для обжига сырья применяют короткие (длиной 11- 40 м) вращающиеся одно- или двухбарабанные печи;
  • для изготовления керамзитового дробленого щебня можно применять и другие тепловые агрегаты (например, агломерационные машины).

подготовка сырья

Обычно температура материала в зоне вспучивания вращающейся печи находится в пределах от 1100 до 1200°С. Температуру зоны вспучивания керамзита устанавливают в зависимости от свойств исходного сырья и условий его подготовки.

печь

После обжига керамзит охлаждают и рассеивают на отдельные фракции. Крупные зерна в ряде случаев дополнительно подвергают дроблению для получения керамзитового песка или керамзитового щебня.

вращающаяся барабанная печь

Технология подготовки, обжига и охлаждения керамзита существенно влияет на его свойства и на качество приготовленного на данном заполнителе керамзитожелезобетона. Но в первую очередь на качество керамзита влияют свойства исходного сырья.

процесс изготовления керамзита

При изготовлении керамзита устанавливают допустимый предел вспучивания сырья, который позволит получить готовый продукт с требуемой прочностью и объемным весом. Чрезмерное вспучивание, хотя и дает легкий продукт, но резко снижает прочность зерен. Огнеупорность глинистых пород, обжигаемых во вращающихся печах, должна быть не более 1350°, а обжигаемых на решетках— не более 1450°С.

В некоторых случаях вспучиваемость глинистой породы при обжиге можно улучшить введением в шихту следующих добавок (по весу): древесных опилок, солярового масла, молотого каменного угля, мелкого торфа или пылевидной железной руды — от 1 - 4%, глины охристой — от 6 до 15% или глины огнеупорной — от 10 до 20% и других добавок.

керамзит получение

Для повышения вспучиваемости обжигаемого сырья, кроме выбора глиняной породы и введения в нее добавок, необходимо правильно выбрать газовую среду в печи, так как в зависимости от содержания в среде кислорода вспучиваемость может изменяться 2—3 раза, а необходимая температура обжига отклоняется на 100—200°.

Кроме того, важно выбрать и обеспечить правильный режим обжига для данного вида сырья (например, температуру обжига, время нахождения сырья в различных зонах обжига, скорость вращения печи, объем заполнения топочного пространства, длину факела, режим охлаждения и т. д.).

Для обжига керамзита применяют твердое, жидкое или газообразное топливо. Продолжительность обжига сырья колеблется, как правило, в пределах 25—50 мин.

Процесс изготовления керамзита для производства бетона

Керамзит — материал ячеистого строения, получающийся из глин при особом режиме их обжига, который способствует их вспучиванию и характеризуется тем, что в период появления в обжигаемых глинах эвтектических расплавов одновременно происходит газообразование.

Для производства керамзита пригодны многие виды глин, обладающих свойством вспучиваться. Это свойство зависит главным образом от наличия в глинах достаточного количества окислов железа и органических примесей.

Производство керамзитового гравия состоит из следующих операций

  1. подготовки глиняной массы;
  2. формования из нее жгутов, разрезаемых на небольшие цилиндры;
  3. окатывания цилиндров в сфероиды;
  4. обжига (обычно при 1100—1200°) в восстановительной среде и при быстром подъеме температуры;
  5. сравнительно медленного остывания.

как получают керамзит

При обжиге глиняных сфероидов в коротких вращающихся печах получают пористый керамзитовый гравий, имеющий округлую форму со сравнительно гладкой поверхностью. Гравий менее правильной формы и керамзитовый песок получаются при обжиге дробленых глинистых сланцев или подсушенной глины. В этом случае подготовка сырья упрощается, так как отпадает необходимость в изготовлении сфероидов.

Видео производство керамзита


Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями