Преимущества и недостатки лакокрасочной антикоррозионной защиты конструкций

Несомненным преимуществом лакокрасочной защиты строительных конструкций от антикоррозионных разрушений является ее экономичность. Однослойные покрытия обычно наносятся толщиной 50—100 мк и только в многослойных покрытиях эти величины возрастают до 500 мк, а еще реже достигают 1 мм.

Нанесение таких покрытий обычно производится быстро даже наиболее кустарным приемом — кистями, не говоря уже о современных приемах нанесения пистолетами-распылителями.
Покраски легко возобновляемы.

В большинстве случаев лакокрасочная антикоррозионная защита строительных конструкций производится с использованием широко распространенных и обычно недорогих материалов— битумов, масел или доступных смол (алкидных, виниловых).
К недостаткам защиты при помощи лаков и красок можно отнести следующее.

Такие покрытия недостаточно плотны; наносимые составы обычно содержат большое количество воды или растворителей — порядка 50— 90%, которые затем улетучиваются и оставляют после себя пористые пленки. Только при многослойных покрытиях иногда до 10 и даже до 20 слоев удается получить относительно непроницаемые пленки. Однако при этом резко возрастает стоимость покрытий, трудоемкость и длительность их нанесения.

антикоррозионная защита строительных конструкций

Кроме того, испаряющиеся растворители обычно токсичны, а пары их огнеопасны и взрывоопасны (спирт, бензин, ксилол, толуол и др.). При испарении растворителей безвозвратно теряется большое количество часто ценных продуктов.

При обычном методе изготовления лаков и красок путем растворения смол и некоторых высокомолекулярных продуктов, многие высокостойкие смолы не могут быть использованы вследствие их нерастворимости.

Теплостойкость большинства лакокрасочных покрытий, особенно на основе битумов, масел, перхлорвиниловых смол и др. не высока — обычно в пределах 60—80°С.

Обычная лакокрасочная антикоррозионная защита строительных конструкций не является достаточно эффективной в среде высокоагрессивных влажных кислых газов (хлористого водорода, серного ангидрида) и особенно окисляющих газов (хлора, окислов азота и др.), а также при систематическом действии агрессивных жидкостей (растворов кислот, щелочей и многих органических продуктов), особенно в подогретом состоянии.
Стойкость покрытий при воздействии агрессивных агентов наружной атмосферы или кислых газов внутри цехов составляет от 1 до 3, реже до 5—7 лет.


Добавить комментарий


Нажимая на кнопку, Вы соглашаетесь на обработку персональных данных.